TIÊU CHUẨN HOÁ QUY TRÌNH SẢN XUẤT IN – XU HƯỚNG TẤT YẾU (2)

In ấn không phải là một hoạt động đơn lẻ, nó đòi hỏi một quy trình với nhiều người tham gia, nhiều thiết bị và mỗi công đoạn có những đặc điểm kỹ thuật khác nhau. Quy trình làm việc kỹ thuật số (digital workflow) đã đơn giản hóa và tăng tốc độ sản xuất của kỹ thuật in offset. Tuy nhiên, quy trình kỹ thuật số (digital printing process workflow) cũng có nhiều nguồn tiềm ẩn gây sai lệch về màu sắc và một số yếu tố khác. Công nghệ kỹ thuật số đòi hỏi phải thực hiện với độ chính xác nghiêm ngặt hơn, để thực hiện và duy trì quy trình công việc một cách chính xác, nếu muốn chúng mang lại kết quả phù hợp với kỳ vọng cao hơn.

Hướng tới sự kiện Vietnam PrintPack online Expo, từ ngày 01-10 tháng 12 năm 2021. Prinma.vn xin giới thiệu bạn đọc loạt bài về về Tiêu chuẩn hóa quy trình sản xuất in – xu hướng tất yếu.  Bài 2: Những thông số chính cần tiêu chuẩn trong quy trình sản xuất in. Tiêu chuẩn hóa đòi hỏi phải xác định quy trình, những thông số chính và những yếu tố tác động đến chất lượng. Trong bài này, chúng tôi xin đề cập đến những thông số quan trọng cần tiêu chuẩn hóa.

Một quá trình sản xuất bắt đầu với việc xử lý dữ liệu, bao gồm chữ (text), đồ họa (graphic) và hình ảnh (image), được tạo ra và xử lý bởi nhiều người và ở những bộ phận khác nhau. Các dữ liệu này được ghép với nhau trên một trang trong khâu thiết kế (design) hoặc layout trong quá trình Pre-media. Chúng được xử lý tiếp theo trong quy trình trước in (prepress) như chuyển đổi dữ liệu từ RGB-CMYK, In thử, trame hóa, ghi bản và hiện bản, cuối cùng là đưa đến máy in (press) và thực hiện quá trình in. Máy in với những biến số của nó, cũng như quá trình trước in không đúng quy tắc sẽ dẫn đến kết quả không mong muốn.

Một quy trình có nhiều công đoạn, nhiều công việc tác động lẫn nhau. Trong chuỗi các sự kiện liên tiếp này, khi không được kiểm soát và giữ các biến này nằm trong một dung sai với quy trình nghiêm ngặt, sẽ dẫn đến kết quả không mong muốn.

Có thể mô tả tóm tắt quy trình sản xuất in như mô hình bên dưới.

Hình 1: Quy trình làm việc kỹ thuật số

Tóm tắt các bước quy trình tái tạo tông màu kỹ thuật số

1. File PDF chứa tất cả các thông tin màu đã được ấn định giá trị tầng thứ từ 0 đến 100%, tương ứng với các mức tông độ khác nhau.
2. File này sau đó được chuyển đổi thành bitmap bởi RIP. RIP chuyển đổi file bằng cách đọc các giá trị phần trăm đã được xác định và tạo ra trame, mỗi điểm trame có một mức tông độ khác nhau. Ví dụ: 50% có nghĩa là 50% diện tích ô tram được bao phủ bởi điểm trame (AM), hoặc các chấm nằm rải rác trong một ô ngẫu nhiên (FM).
3. Bitmap được ghi lên bản in và in thử, trong đó trame sẽ được tái tạo bằng kỹ thuật in phun.
4. Máy in chà mực lên bản in, sau đó nội dung truyền lên tấm cao su và cuối cùng là in lên giấy.

CÁC THÔNG SỐ CHÍNH CỦA TIÊU CHUẨN IN

Colour/grey balance: Mối quan hệ giữa bốn màu process là yếu tố then chốt để có được kết quả sản xuất tốt. Nhận thức màu của con người rất nhạy cảm với các sai lệch ảnh hưởng đến sự cân bằng màu sắc – đặc biệt là ở vùng trung gian. TVI khác nhau trong mực CMY là lý do chính dẫn đến sự thay đổi cán cân trong in ấn.

Để có được kết quả nhất quán về mặt hình ảnh, đối với hình ảnh có độ tương phản thấp hoặc chủ yếu là vùng xám, độ lệch trong vùng trung gian lý tưởng không được lớn hơn ±2% giữa TVI cao nhất và thấp nhất. Tuy nhiên, ở mức độ lớn hơn, thường cho phép dung sai ± 4% TVI trải rộng ở  vùng trung gian, cải thiện tính nhất quán của quy trình là điều kiện tiên quyết chính để đạt được sai số tối thiểu. Khoảng cách giữa nhận thức về độ lệch màu và các giới hạn kỹ thuật có thể giảm bớt nhờ tính năng cân bằng xám. Tốt hơn là nên giữ cân bằng tự nhiên ở mức TVI cao hơn hoặc thấp hơn, vì nhận thức của con người ít nhạy cảm hơn với những thay đổi về chuyển màu (đậm hơn hoặc nhạt hơn) so với sự thay đổi cân bằng màu sắc.

Một ô xám trung bình là một phương pháp kiểm soát màu sắc hiệu quả. (hình 2)

SID (Solid Ink Density): SID ảnh hưởng đến tổng độ tương phản (độ bão hòa) của hình ảnh và ở một mức độ thấp hơn, đến sự cân bằng bóng của nó (nếu SID trong mực CMY có các biến thể khác nhau). Giá trị SID thay đổi theo kiểu đo mật độ, ví dụ: Trạng thái ISO E hoặc Trạng thái T – chủ yếu được sử dụng ở Bắc Mỹ – Trạng thái T hiển thị giá trị SID thấp hơn Trạng thái E cho màu vàng. Bộ lọc phân cực thường được sử dụng khi đo mật độ ở máy in offset tờ rời. Một bộ lọc phân cực làm giảm lượng ánh sáng trắng gây ra bởi sự tán xạ bề mặt tới máy đo. Bằng cách này, nó bù trừ khi đo mực in còn ướt, khi mà sự tán xạ bề mặt bị giảm do độ bóng cao của màng mực ướt.

Lý tưởng là có các giá trị mật độ in tương tự nhau bất kể tình trạng khô màng mực. Vì lý do này, các giá trị có bộ lọc phân cực cao hơn các giá trị tương ứng không có bộ lọc. Trong ISO 12647-2, các giá trị mục tiêu tông nguyên (solid) của CMYK được biểu thị bằng giá trị L*a*b*. Do đó, cần phải chuyển các mục tiêu màu tiêu chuẩn thành các mục tiêu mật độ máy in. Một trong những cách chính xác nhất để làm điều này là in tông nguyên tất cả các màu proces và màu đen trên vật liệu đã chọn, với loại mực đã chọn. Sự khác biệt về màu sắc ΔE có thể được tính toán và mật độ tối ưu để tính ΔE nhỏ nhất.

Hình 2: Thang màu cơ bản để kiểm soát quá trình sản xuất in

TVI (Tone Value Increase): Được biểu thị bằng sự khác biệt về giá trị tông giữa bản in và tờ in. TVI bị tác động bởi hai yếu tố vật lý và quang học. TVI vật lý là khi kích thước của các điểm trame có xu hướng tăng lên trong quá trình chuyển từ bản sang cao su và từ cao su sang giấy. Các yếu tố ảnh hưởng có thể bao gồm ghi bản CTP, mực in và dung dịch làm ẩm. TVI quang học là do sự khúc xạ ánh sáng tại mặt phân cách giữa mực và bề mặt giấy. TVI là sự khác biệt của giá trị tông của dữ liệu kỹ thuật số với giá trị tông được in trên giấy, ví dụ: 50% trên bản in sẽ tăng lên thành 65% trên tờ in. Đạt được TVI tương tự của 4 màu process là chìa khóa để có kết quả sản xuất tốt trên máy in. Nếu sự chênh lệch quá lớn giữa các màu, sự khác biệt cần được bù trừ khi ghi bản.

Một máy quang phổ tiêu chuẩn sử dụng công thức Murray-Davis, đo cả thành phần cơ học và quang học. TVI được đo ở vùng trung gian, nơi nó có tác động cao nhất và các thay đổi lớn nhất. Có sự khác biệt 6-8% về TVI giữa các film dương và bản âm với cùng nội dung. Với bản CTP, sự khác biệt có hệ thống này có thể được hiệu chỉnh bằng một đường cong tầng thứ trên RIP, làm cho TVI gần với kết quả tương tự với tờ in. Tuy nhiên, vì nhiều lý do khác nhau, bản CTP có nhiều biến đổi hơn và quá trình này phải được giám sát chặt chẽ. Chất lượng trame và loại giấy có ảnh hưởng lớn đến TVI và cần phải được xác định cụ thể với khách hàng.

Mối quan hệ giữa bốn màu là yếu tố then chốt để tạo ra một sản phẩm tốt trên máy in. Tốt hơn là nên giữ cân bằng trung tính ở mức TVI cao hơn hoặc thấp hơn vì nhận thức của con người ít nhạy cảm hơn với những thay đổi trong chuyển màu (đậm hơn hoặc nhạt hơn) so với sự thay đổi cân bằng màu.

Hình 3: TVI ứng với mỗi độ phân giải trame

NHỮNG YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG CHÍNH ĐẾN CHẤT LƯỢNG

Có rất nhiều biến số ảnh hưởng đến màu sắc, ngay cả trong một quá trình tiêu chuẩn hóa. Sự thể hiện màu sắc khi in hoặc trong quá trình sản xuất in, có thể thay đổi liên quan đến mực, TVI và trapping, từ sự thay đổi cân bằng mực/nước hoặc từ các loại vật liệu khác nhau. Ngay cả trong các điều kiện tiêu chuẩn với các biến đổi tối thiểu, thực tế là không thể phù hợp chính xác với một tập hợp các tham số chính nhất định. Điều này là do dung sai sản xuất và sự khác biệt không thể tránh khỏi về máy in, mực in và giấy phải được chấp nhận.

Các thông số quy trình chính có ảnh hưởng trực tiếp đến các đặc điểm trực quan của hình ảnh bao gồm thứ tự màu in, máy in, mực in, vật liệu, trame và bản in.

Các thông số phụ có thể ảnh hưởng gián tiếp đến hình ảnh (bằng cách thay đổi giá trị của các thông số chính) bao gồm: tốc độ in, dung dịch làm ẩm, chất phụ gia, cao su và trục ép in, cân bằng mực/nước, áp lực lô, áp lực in, độ dày màng mực, trapping, nhiệt độ và độ ẩm.

Thiết kế và chuẩn bị cho in

Có được kết quả in đáng tin cậy là nỗ lực của tất cả các bên liên quan, để lập kế hoạch và chuẩn bị công việc in một cách chính xác trước đưa vào sản xuất. Khách hàng, nhà thiết kế,  bộ phận trước in và làm bản in nên:

• Xác định các thông số kỹ thuật rõ ràng bao gồm loại giấy và thành phẩm.
• Xác định chất lượng mong muốn và tiêu chuẩn ngành sẽ được sử dụng.
• Xác định file sẽ được cung cấp
• Xác định loại in thử yêu cầu và điều kiện đánh giá.

Có thể tránh hoặc giảm thiểu nhiều vấn đề về in ấn trong giai đoạn thiết kế, bằng cách làm việc trong các giới hạn kỹ thuật của quy trình và khả năng tái tạo của giấy. Các nhà in và nhà cung cấp giấy có thể đưa ra lời khuyên có giá trị trong các lĩnh vực này. Tốt nhất, những vấn đề này nên được thảo luận với nhà in ở giai đoạn ý tưởng, khi còn có thể thực hiện sửa đổi bố cục thiết kế để phù hợp với các hạn chế khi in. Hầu hết công việc trước in và rà soát lỗi đều thực hiện được trước khi dữ liệu in và bản in thử được gửi đến máy in. Điều quan trọng là phải đồng ý trước tiêu chuẩn in sẽ được sử dụng bởi xử lý trước in, in thử và in sản lượng. Điều này sẽ đảm bảo việc xử lý hình ảnh RGB và kiểm tra phù hợp với tiêu chuẩn của máy in. Máy in phải được cung cấp cho chế bản và được điều chỉnh theo loại giấy với các thông số kỹ thuật để đo SID, TVI và độ tương phản; thang màu và các ô kiểm tra trên các thang đo; và lý tưởng nhất là các bản in thử tương thích với quy trình.

Trong quá trình chuẩn bị công việc, hãy sử dụng các profile PSO, GRACoL và SWOP ICC cho loại giấy đã chọn. Hãy sử dụng các profile tiêu chuẩn từ ECI hoặc IDEAlliance để chuyển màu RGB và kiểm tra dữ liệu trước khi chuyển đến máy in. Điều này đảm bảo việc chuyển màu RGB là tối ưu với loại giấy và máy in trong thời gian ngắn.

Người thiết kế có trách nhiệm hiệu chỉnh màn hình, máy scan và máy ảnh của họ. Giao tiếp tốt, hiểu rõ quy trình làm việc và nộp các file mẫu trước khi bắt đầu sản xuất.

Phần mềm chính xác tránh được lỗi quản lý màu khi chuyển từ không gian màu RGB sang CMYK để kiểm tra và in ấn. Gamut màu RGB lớn cần được nén xuống gamut CMYK nhỏ hơn mà không ảnh hưởng đến màu sắc trong hình ảnh. Các màu bên ngoài gam CMYK được thay thế bằng các màu gần nhất với thiết bị in đang được sử dụng.

GCR để ổn định quy trình trong in offset

Grey Colour Replacement (GCR) giúp ổn định quá trình in và cải thiện độ tương phản và độ nét trong vùng tối. Sự tách biệt được hài hòa bởi quá trình tối ưu hóa, cho phép hình ảnh từ các nguồn dữ liệu khác nhau hoạt động giống hệt nhau trên máy in. Có thể tiết kiệm mực lên đến 20% vì GCR làm tăng thành phần sự phối màu. Mức độ mực thấp hơn dẫn đến việc kiểm soát dễ dàng hơn, dung sai nhỏ hơn, nhanh hơn với ít chất thải hơn và nhanh khô tốt hơn. Sự ổn định, so sánh màu và hình ảnh phù hợp giữa bản in sản lượng và bài mẫu được cải thiện bằng cách sử dụng GCR để thay thế các thành phần màu xám màu trong các vùng tối và vùng 3/4. Điều này khắc phục sự thay đổi màu xen kẽ của cân bằng xám có thể là do sự phân tách có thành phần màu quá cao trong các vùng sáng, tối và trung gian.

Để giảm màu mực, thành phần màu đen phải được tăng lên ở các vùng 3/4, và các màu khác được giảm một cách hài hòa. Kênh đen (K) phải được tính toán chính xác để đảm bảo khoảng phân cách CMY là đồng nhất; nếu không, hiện tượng gãy tông xảy ra khi tách màu và thể hiện trên tờ in. Trong quá trình này, chất lượng của phần mềm GCR được chứng minh.

Mức tầng thứ bắt đầu cho màu đen mô tả giá trị tông màu đen trong in 3 màu (CMY) trong đó màu đen bắt đầu thay thế 3 màu kia. Mức tầng thứ bắt đầu thấp có thể dẫn đến trame đen có thể nhìn thấy ở vùng sáng, ngay cả khi sử dụng trame tốt. Mức bắt đầu cho màu đen khuyến nghị là 8% và nên được triển khai trong các profile tối ưu hóa. Giá trị tông tối đa cho màu đen xác định giá tông mà màu đen sẽ thêm vào quá trình tách màu. Các quá trình in và các loại giấy  khác  nhau  yêu  cầu   các   giá   trị   tông   màu   tối   đa   khác   nhau   cho   màu   đen. Để tránh các vấn đề trong quá trình in và thành phẩm, phải tính đến tổng lượng mực. Dữ liệu in ấn thường được tối ưu hóa trước khi ghi bản và thường bao gồm một giới hạn về tổng lượng mực. Các profile tối ưu hóa phải cho phép tự động giảm tổng lượng mực in và tránh các vấn đề do mực phủ quá nhiều. Profile tối ưu hóa với mức GCR rất cao có thể được sử dụng trong in offset. Các profile phải có các cường độ GCR khác nhau có thể được chọn để phù hợp với máy in, công việc và khả năng tái tạo màu.

Các giá trị cân bằng xám cho một bộ mực, giấy và độ chuyển tông nhất định mô tả mối quan hệ của ba màu với nhau rất cần thiết để duy trì màu xám trong toàn bộ vùng tông.

In thử nghiệm

Sử dụng một loại giấy, in các bảng màu theo tiêu chuẩn. Sử dụng phần mềm để so sánh phương án sử dụng GCR tốt nhất. Và sử dụng giải thuật này cho quy trình của công ty. Các giải pháp tối ưu hóa GCR có sẵn với chất lượng khác nhau; nên thử nghiệm trước khi lựa chọn.

Cân bằng xám/màu thứ cấp: Tối ưu hóa cải thiện đáng kể sự thể hiện của cân bằng xám. Sai số về tỷ lệ giữa các TVI được bù trừ vì cân bằng xám chủ yếu gồm mực đen. Điều này giúp máy in điều chỉnh cân bằng xám dễ dàng hơn chỉ bằng cách tăng hoặc giảm mực. Máy in có thể điều chỉnh mật độ CMY để tối ưu hóa màu sắc trên tờ in so với bản in thử mà không thay đổi cân bằng màu xám. Màu thứ cấp được ổn định vì tổng lượng mực được giảm bớt nhờ màu đen cao hơn, tối ưu hóa đặc tính chồng màu của từng loại mực riêng lẻ.

Hình 4: Chất lượng được cải thiện của các màu bậc ba và cân bằng xám từ việc tối ưu hóa GCR đã được kiểm tra bằng phép so màu bằng biểu đồ ECI 2002.

ĐO LƯỜNG VÀ KIỂM SOÁT

Điều quan trọng là phải hiểu mục đích, ý định và hiệu suất tương đối của các hệ thống đo mật độ và đo màu để sử dụng các công cụ này một cách chính xác trong in offset.

Đo mật độ

Phép đo mật độ được liên hệ trực tiếp với độ dày lớp mực và nó cho phép kiểm soát chính xác và thực tế độ dày mực theo từng khu vực. Hiện tại, không có giải pháp thay thế mật độ để kiểm soát mực.

Máy đo mật độ phản xạ đo ánh sáng hấp thụ và sẽ tính toán tần số trame, TVI, mật độ-độ dày màng mực, cân bằng xám, độ tương phản in và trapping. Tuy nhiên, thiết bị không đo được màu và dựa vào các bộ lọc và phần mềm để xác định và đo màu sắc. Máy đo mật độ không được khuyến nghị là máy đo theo ISO vì ISO sử dụng các giá trị L*a*b*. Một số máy in có thể tiếp tục sử dụng máy đo mật độ làm thiết bị kiểm soát, sau khi được điều chỉnh chính xác dựa vài các giá trị của máy đo màu quang phổ.

Máy đo quang phổ

Giá trị màu thường được đo bằng máy đo quang phổ. Giá trị màu xác định các thuộc tính trực quan của một màu và là giá trị vật lý gần đúng với tầm nhìn màu của con người. Giá trị màu được sử dụng để xác định màu đích, nếu việc tái tạo màu đó là có thể. Có một số cách để xác định các tọa độ màu mục tiêu này. Một mẫu tham chiếu có thể được đo (bản in thử, bài mẫu) và lấy làm màu đích hoặc nó có thể được xác định dưới dạng số (tức là các giá trị màu CIELAB). Khoảng cách giữa hai màu trong không gian màu được định nghĩa là sự khác biệt về màu sắc (ΔE). Máy quang phổ đo sự phản xạ ánh sáng trên toàn bộ dải bước sóng khả kiến để cung cấp định nghĩa và phân tích chính xác về màu sắc. Chúng có thể được sử dụng để tạo ICC cho màn hình và máy in, đo thang kiểm tra và độ lệch màu giữa bản in thử và bản in thật; cũng có thể được sử dụng như một máy đo mật độ vì các phép đo có thể được tính toán lại thành các giá trị mật độ. Một số máy in sử dụng máy đo quang phổ để đo bất kỳ sự thay đổi lượng mực và tờ in trong quá trình sản xuất. Một số hệ thống CTP tự động hóa việc đo lường này.

Hình 5: Thiết bị cần có bao gồm máy phân tích hình ảnh để kiểm soát kích thước trame trên bản, máy đo mật độ, máy quang phổ, và phần mềm để kiểm soát và hiển thị.

Đo khi mực ướt hay khô

Các tiêu chuẩn khuyến nghị chỉ đo các giá trị màu trên các tờ in khô vì các giá trị màu thay đổi khi mực khô. Sự thay đổi này giảm nhanh chóng trong vòng vài giây sau khi in và chỉ là một vấn đề nhỏ đối với các hệ thống đo offline. Bộ lọc phân cực trên máy đo mật độ, phép đo mật độ tương đương mực khô và ướt để kiểm soát chính xác các vùng mực in. Bộ lọc phân cực giúp loại bỏ hiện tượng tán xạ bề mặt, làm cho màng mực khô trông giống như mực ướt. Một bộ lọc phân cực là cần thiết cho các thiết bị đo inline đo mực ướt trực tiếp sau khi in. Các giá trị đo màu của máy quang phổ xấp xỉ với tầm nhìn màu của con người và không thể sử dụng bộ lọc phân cực vì nó ảnh hưởng đến các giá trị màu. Do đó không nên đo inline, vì không thể sử dụng bộ lọc phân cực để loại bỏ việc màu sắc không đúng do mực ướt.

Nên đo mật độ inline với hệ thống vòng lặp khép kín vì nó cung cấp khả năng kiểm soát tức thì và chính xác. Cũng nên được kết hợp với phép đo quang phổ offline của các giá trị màu.

Nền trắng hay đen?

Độ đục của giấy có thể làm cho phép đo có sai lệch, ví dụ: nếu các thang đo trên cả hai mặt của tờ giấy đối diện nhau thì một vùng tối trên mặt sau của tờ giấy có thể ảnh hưởng đến kết quả. Mặc dù nền trắng thường được sử dụng khi đo các bản in sản lượng, nhưng nền đen được sử dụng để giảm ảnh hưởng của mặt sau. Vì lý do này, các giá trị nền đen trong ISO 12647-2 là quy chuẩn và các giá trị nền trắng chỉ mang tính chất cung cấp thông tin.

Tiêu chuẩn hóa theo ISO 12647-2

Với ISO 12647-2, các giá trị mục tiêu của màu (CIELAB) và TVI được xác định. Không có định nghĩa về giá trị mật độ bởi vì cùng một mật độ được in bằng các loại mực và/hoặc giấy khác nhau dẫn đến màu sắc xuất hiện khác nhau.

Bước đầu tiên để thực hiện tiêu chuẩn hóa quy trình là đánh giá giá trị mật độ chính xác cho sự kết hợp từng phần giữa mực và giấy. Sử dụng mật độ này, các giá trị màu mục tiêu theo ISO 12647-2 phải đạt được với dung sai ΔE≤5. Vì các giá trị màu mục tiêu được xác định bởi ISO dành cho các tờ in khô, mật độ tờ in ướt phải phù hợp với tờ in khô và tương ứng với giá trị màu sắc. Sử dụng mật độ, phải tiến hành chạy in thử để đánh giá đường đặc trưng in. Nếu kết quả ổn định trong phạm vi dung sai màu đã cho, các đường cong đặc tính in có thể được điều chỉnh cho đến khi chúng cũng nằm trong dung sai của TVI mà ISO cho phép. Quy trình này phải được tiến hành đối với các điều kiện in khác nhau. Hầu hết, chỉ cần tiến hành điều này một lần là đủ cho một số điều kiện in tương tự.

Kiểm soát cân bằng xám

Việc kiểm soát mực dựa trên mật độ tông nguyên chỉ đáp ứng một phần yêu cầu của chất lượng in ấn. Đo lường và kiểm soát cân bằng xám mang lại sự ổn định của quy trình tốt hơn đáng kể cho in 4 màu (hình ảnh trame), đặc biệt đối với các công việc in với hình ảnh khó.

TAC (Total Area Coverage)

Xác định theo % tổng lượng mực che phủ. Về mặt lý thuyết, thiết lập 100% tông nguyên của mỗi màu (TAC là 400% cho 4 màu) sẽ đạt được vùng đen tốt nhất, nhưng điều này gây ra sự biến đổi màu sắc. TAC được đo trên file gốc và được kiểm soát trong quá trình xử lý hình ảnh. TAC nên được kiểm tra ở vùng tối nhất của phim hoặc file điện tử và đọc ở cùng một điểm cho từng màu trên phim cuối cùng hoặc file CTP. TAC tối đa bị ảnh hưởng bởi vật liệu.

Thiết bị khác

Máy đo màu: Thiết bị chi phí thấp sử dụng bộ lọc và phần mềm; đọc và thể hiện giá trị CIELab để xác minh gam màu (được ưu tiên trong tiêu chuẩn ISO 12647 và kiểm tra cấu hình ICC); cũng được sử dụng để hiệu chỉnh và mô tả đặc điểm của màn hình.

Máy đo bản: Thiết bị đặc biệt để đo mật độ tram trên các bản in để đảm bảo rằng chúng được phơi sáng và xử lý chính xác và nằm trong dung sai cho phép; điều này là cần thiết để hiệu chuẩn và tuyến tính thiết bị CTP.

Dụng cụ đo lường chỉ có thể tạo ra giá trị chính xác nếu chúng thường xuyên được hiệu chuẩn theo khuyến nghị của nhà cung cấp. Hãy thận trọng khi lựa chọn các thiết bị để đảm bảo rằng việc hiệu chuẩn của chúng không yêu cầu kỹ thuật viên bên ngoài hoặc hiệu chuẩn của nhà sản xuất. Tương tự, đèn và bộ lọc cũng cần thay thế định kỳ.

Hiệu chuẩn: Tất cả các thiết bị đo lường cần được bảo dưỡng và hiệu chuẩn thường xuyên, thường là mỗi năm một lần. Đối với máy đo mật độ, hãy kiểm tra và điều chỉnh bằng thẻ hiệu chuẩn mật độ đi kèm với thiết bị.

Hình 6: máy đo bản TECHKON SpectroPlate. 

Tóm tắt

Trên cơ sở xác định đặc tính kỹ thuật của từng công đoạn, tiêu chuẩn và dung sai, cũng như những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng. Các bên liên quan có thể phối hợp với nhau để xây dựng quy trình và các thông số phù hợp với từng điều kiện sản xuất. Mục đích để đạt được một quá trình sản xuất được kiểm soát, với chất lượng đáp ứng các tiêu chuẩn đề ra, trong dung sai cho phép.

Mong muốn của hầu hết các chủ doanh nghiệp khi đầu tư xây dựng một hệ thống quản lý là phải vận hành hiệu quả để mang lại tối đa giá trị cho doanh nghiệp. Để xây nhà, chúng ta phải xây từ móng, nhà càng lớn móng phải càng sâu và rộng. Những thông tin trong bài viết này chính là những nguyên liệu cốt lõi để xây dựng nền móng cho một quy trình sản xuất lập lại được, so sánh được và dự đoán được.